隨著石化工業的發展?設備結構材料有向高級耐蝕金屬發展的趨勢?而鈦材是其中的佼佼者。雖然大部分鈦設備使用良好?但仍暴露了一些問題。這大多與設計有關?也與制作、維護和管理等有關。早年我國由于缺少鈦設備設計制造及檢驗標準?需用時往往參考 ASTMJIS等有關標準?同時還借鑒了美國阿莫柯、德國魯奇等公司有關企業標準。上世紀 80年代國家大力倡議鈦在民用工業推廣應用?我國自己的鈦設備設計制造標準與規范也陸續產生。如全國化工設備設計技術中心站主編的 《鈦制設備設計技術規定 》（CD130Ａ8—87）、《鈦制設備技術條件 》（CD130Ａ9—87）?近年來還頒布布了JB／Ｔ4745—2002《鈦制焊接容器 》?目前 《鈦制壓力容器 》國家標準也已問世。本文主要就石化鈦設備設計制造中有關經濟性與可靠性問題?借助正反面實例進行討論。

1、選用鈦材的經濟性

石化企業選用鈦材?除考慮耐蝕性與使用可靠性外?更應注重投資的經濟性。因為石化企業決策者對采用鈦設備一次性投資較高看法不盡一致。

（1） 對石化生產較強的工藝環境?只有用鈦材才耐腐蝕?當然沒有爭議。如全循環改良 C法尿素合成塔 （190～200℃?24.5MPａ?72％轉化率 ）只能用鈦材?因為 316L（尿素級 ）只能用于 CO₂汽提法尿素生產 （180～185℃ 14MPａ?58％轉化率 ）；又如PTA氧化反應器 （190℃?1MPａ?含 Ｂ—ｒ 醋酸 ）唯有鈦材能勝任?316L、317L會產生嚴重點蝕無法應用；再如乙烯氧化制乙醛的換熱器在含氯化銅氯化鈀的鹽酸中只有鈦材可作結構材料；濕氯冷卻器也只有用鈦較佳。

（2） 某些生產環境?幾種材料均可選用?則要作經濟分析。首先應考慮鈦的耐蝕性好?使用壽命長；其次鈦的強度／比重高?在設計制造同規格設備時與傳統材料比?費用相對較低；此外設計時一般不考慮腐蝕裕量 （根據介質的腐蝕性有時應加 ＜1MM的裕量 ）?設備的壁厚可減簿；鈦管不易結垢?表面具有滴狀冷凝特性?又可采用較高流速?且由于壁簿換熱效率不低于銅管?生產運用費用較低。另外考慮可減少維修與停車損失?提高產品產量、質量等?通過權衡利弊?綜合評估?選用鈦材是合理的。如海水冷卻器?可用鈦也可用雙相不銹鋼?上海石化 （以下稱 SPC）30余臺采用鈦?僅少數采用雙相鋼。又如PＶＡ醋酸提濃塔?原用脫氧銅?SPC改用 254SMO鋼?川維等維綸廠改用鈦材?這里如考慮 254SMO需進口?而鈦材可用國產?比起來選用鈦較經濟。SPC醋酸裝置脫水塔原用 316L后改用 904L?中段因高溫甲乙混酸腐蝕嚴重多次更新。雖然有關單位根據該塔中段使用 TA2?TA10塔板很好?多次建議改用鈦材?但廠方堅持用 904L?由于腐蝕率達 1MM／ａ?4～5年需更新?為此被迫改變工藝?從常壓改負壓?以降低工藝溫度來減緩腐蝕?實際上得不償失。又如儀征化纖 PTA裝置換熱器引進時采用 904L?國產化應改用鈦材?鈦耐蝕性與相對經濟性均優于 904L（鈦比重相當于 904L的 57％ ）。

2、材質要求與品種適用性

鈦與鈦合金納入 GB的有 20余種?納入 ＡSＴM的有 30余種?而實際能滿足石化設備應用的僅有工業純鈦 GBTA0、TA1、TA2、TA34種?相當于 ＡSＴMGr1、Gr2、Gr3、Gr4?耐蝕鈦合金 TA9或 Gr7（Ti-0.15～0.2Pｄ）與 TA10或 Gr12（Ti-0.3MO-0.8Ｎｉ）2種。

高強鈦合金 ＴC4或 Gr5（Ti-6ＡL-4Ｖ）、Gr9（Ti-3ＡL-2.5Ｖ）2種。這都要根據設備使用條件與加工要求來選擇?一般根據資料與同類設備使用經驗作參比。

但對新工藝介質應通過實驗室試驗?現場掛片與實物小試來確定。對用于石化壓力容器鈦材化學成分與機械性能應根據 GB／Ｔ3620?GB／Ｔ3625規定?并應在退火態使用。

工業純鈦?Ti99％以上?耐氯化物及各類氧化性介質?耐含氧化劑的還原性酸腐蝕?不宜在還原性條件下使用?最高使用溫度為 230℃?其中 TA0?TA1用于要求較高塑性?沖壓、襯里的筒體?封頭與板式換熱器；TA2綜合機械性能好?作換熱器管板復層?換熱管?整體容器；TA3?較高強度?塑性較差?作耐摩擦部件、攪拌器、軸與緊固件。

TA9、TA10耐氧化性介質?及用于弱還原性或波動于氧化性和還原性之間介質?主要用于抗縫隙腐蝕場合。TA9最高使用溫度 230℃?TA10強度較 TA9高?最高使用溫度 350℃。

ＴC4、Gr9?可熱處理強化?耐蝕性稍次于工業純鈦?可作承受較高應力或要求比強度高又需要一定耐蝕性零部件?如閥、泵葉輪、緊固件、鍛件。后者比前者強度低?但塑性較高?綜合性能更優?最高使用溫度為 400℃。

為保證鈦設備安全運行?對鈦中特殊元素有一定限制?對于在可能使鈦從純態轉為活化的環境中?即從抗焊縫選擇性腐蝕與抗氫脆綜合考慮?所用鈦材的鐵含量應 ＜0.05％；為防止氫脆、鈦中氫含量應＜0.015％?對于有壓力劇變、轉動與摩擦的部件?鈦中氫含量應 ＜0.01％；對于低溫下使用的鈦材?要求其間隙元素總含量應 ＜0.30％。

3、鈦容器結構選擇［1］

鈦制化工容器可采用全鈦?鈦鋼復合與鈦襯里三種結構。不同結構的經濟比較?應根據設計溫度與壓力?在確定容器直徑及最大容積所要求的壁厚以后?才能估算最合理材料與制作費用?并作出比較。

3.1全鈦結構

從經濟性考慮?全鈦結構容器較少采用。其最高設計溫度為 300℃?但 《壓力容器安全技術監察規程 》要求對工業純鈦不高于 230℃?而 CD130Ａ8-87要求不超過 150℃。一般設計壓力應 ＜0.5MPａ?全鈦結構容器壁厚應在 3～12MM?可承受真空與熱循環。應保證焊縫正反面及熱影響區受到惰性氣體保護?采用連續全焊透結構?焊縫應避免處于受力最大處。采用外部環狀加強承受壓力設計?常可減輕鈦材費用。

如 SPCPTA裝置母液罐?.3700MM×2750MM?容積 38M3?內裝含醋酸的 TA?112℃?大氣壓?采用日本 ＴP35（相當于 TA1）鈦板焊制。又如 SPC滌綸廠 1985年對脫水塔技改?由于下塔體在 125℃含 CL—醋酸侵蝕下?317L發生嚴重點蝕與焊縫腐蝕。為此由四聯鈦公司設計?廣重廠制作?用 11MM厚的 TA2板制作了 .2400MM×1500MM的下塔體與上部 316L塔體法蘭連接。采用全鈦結構?雖然費用昂貴?但比襯里更具有可靠性。

3.2鈦鋼復合結構

鈦鋼復合結構主要應用于較高壓力、規格較大的反應器與塔器設計。一般如全鈦設備計算壁厚 ＞13MM時才可采用。如壁厚超過 20MM時?采用鈦鋼復合最為合理?一般可降低 50％成本。鈦復層厚度常為 2～4MM。最高設計溫度達 350℃?比全鈦與襯里結構不僅提高了使用溫度?而且具有更高的結合強度與承受壓力能力?所以復合結構從經濟性與可靠性綜合評價是最優選擇。該結構可用作承受真空與要求良好熱傳導的容器。它要求絕對避免腐蝕介質泄漏至基層?制造程序較復雜。以 SPCPTA氧化反應器為例?先把復合板冷卷成形?焊接碳鋼部分為單面焊、第一道采用 TiＧ?其余可用電弧焊?全部碳鋼焊完后經無損探傷合格在惰性氣體保護下退火?以消除殘余應力?然后對鈦復層拋光?把鈦半圓管用 TiＧ角焊于鈦復層兩側 （見圖 1）?半圓管角焊剛性較好?不易變形?較加平蓋板搭接焊好。正對鈦半圓管的碳鋼焊接接頭部必須開檢漏孔 （.6MM）。

其作用有三?一是在鈦半圓管角焊時背部通氬氣保護?二是焊后可對焊縫進行檢漏?三是設備運行時可及時發現泄漏部位。由于半圓管形成空間用擋塊分隔成不同區域?這樣可由多個檢漏孔通過管線導入觀察瓶中監察。如瓶中液體變色可判斷反應器運行時泄漏。該反應器曾因緊固件掉下底部?造成攪拌器刮傷凸起的鈦焊縫引起泄漏。通過上述辦法監測到泄漏部位而及時安排停車檢修。SPCPTA裝置引進時共有 8臺鈦容器?其中 6臺采用鈦鋼復合。如氧化反應器?.4000MM／.5300MM×24000MM?505M3?上部 SＢ49（29MM）＋ＴP28Pｄ復合 （3MM）?下部 SＢ49（36MM）＋ＴP28復合 （3MM）?攪拌器與軸 SＦＡ45＋ＴP49包復。其它還有加氫反應器、蒸餾塔下部、漿料罐、溶解器與第二薄膜蒸發器均用鈦鋼復合。該裝置 1998年還采用 SＢ265Gr2鈦復合板取代嚴重腐蝕的 304L制作了 2臺吸附塔?規格為 .4200MM×9700MM?由SPC機械制造公司制造。但至 2005年檢修發現 Ｂ臺底封頭環焊縫開裂泄漏?可能是焊接缺陷造成?經修補投用。據悉燕山石化 PTA鈦反應器曾發生炸壞?由寶雞 902廠新制了一臺。

3.3鈦襯里結構

鈦襯里結構最高設計溫度為 250℃?而 CD130Ａ8-87規定應低于 205℃?但實際常用于 130℃以下?一般設計壓力應≤1.5MPａ?但也有例外。最好應用于不發生壓力突降或溫度劇變和載荷頻變的場合?無內外熱交換及不承受真空的場合。鈦襯層厚度約 1～3MM。鈦襯里比不銹鋼襯里復雜?由于鈦與鋼不能焊接?兩者固定只能采用爆炸焊、釬焊與機械法等?其中機械法是采用鈦螺釘將襯層緊固再用鈦蓋板焊死。對襯層鈦與鈦之間應采用全周焊接避免縫隙與死角。這種局部連接法襯里在溫度較高時會在連接點產生過大的熱應力?有可能導致襯層破壞。鈦襯里與復層結構一樣?焊接應確保焊縫完整性?避免鈦鋼互溶?應設檢漏孔?TiＧ焊接時可通入氬氣從背部保護?還可排除夾層中空氣?焊后可用液壓或氣密試驗檢漏。否則由于背部無法用氬氣保護?焊縫質量很難保證?設備運行時造成焊縫泄漏?使腐蝕介質侵入夾層?引起穿孔。如早年岳陽化工滌綸鈦襯里氧化塔失效就是教訓。

SPCPTA循環醋酸罐?.5500MM×6270MM?容積 170M³?用于 170℃?大氣壓條件下?殼體采用SS41＋ＴP35襯里?頭部采用 SM41Ｂ＋ＴP28復合?由于焊接與制作質量很好?從投產至今 20余年一直使用良好。而寶鋼煤氣精制廠脫硫高壓反應塔系內徑為 1.3M多層卷板襯鈦壓力容器、碳鋼 （12MM） ＋鈦 （3MM）?工作溫度 273℃?壓力 7.3MPａ。投產多年?多次泄漏穿孔?介質外噴。據報道泄漏大多由焊縫缺陷引起?由于塔內壁受沖刷?使鈦焊縫皮下缺陷露頭而致含硫酸與硫氰酸介質滲入鈦鋼夾層?引起鋼電偶腐蝕與鈦氫脆。四川化工廠與齊魯石化第二化肥廠從日本引進的襯鈦尿素合成塔?操作條件為 200℃、24.5MPａ?分別經 4年與 7年發生失效。

主要是由于焊縫開裂導致尿素反應物滲入夾層?也造成電偶腐蝕與鈦氫脆。因此對鈦襯里容器應確保鈦焊接質量?絕對避免腐蝕介質泄漏至鈦鋼夾層?否則會造成災難性事故。

4、鈦熱交換器管板結構選擇［2］

鈦最初用于濱海電廠凝汽器?僅按清潔海水條件設計?而石化用的鈦換熱器則應考慮可能最惡劣的工況與結污因素。結污對導熱有重要影響?設計時應考慮有一定的過剩換熱面積?以滿足技術要求。如實際工況鈦管表面能抗結污?則并不需要增多鈦管根數。鈦實際上免于腐蝕、設計時應舍棄腐蝕裕量?否則會造成浪費。如用于海水時可采用 0.5～0.7MM薄壁鈦管?但對化工介質宜采用 1.4～1.6MM壁厚鈦管。由于焊接鈦管質量保證?比采用無縫鈦管能節約投資。鈦制管殼式換熱器有異金屬整體、全鈦、鈦鋼復合與鈦襯里 4種管板結構?在設計選用中有關經濟性與可靠性還有異議?分述如下。

4.1異金屬整體管板

主要用于濱海電廠凝汽器技改?以鈦管取代原Ｂ30或鋁黃銅管子?其最大優點是保留設備的銅合金管板與鋼殼體?廠方僅用鈦管自行脹接?節約了投資。其缺點是銅管板與鈦管會產生電偶腐蝕。如SPC熱電廠 4臺凝汽器相繼用鈦管取代銅管?在銅管板上雖采用環氧漆防腐?但仍發生沿鈦管口環狀蝕溝?后用高分子合金 “冷焊 ”修補。此外鈦與銅熱脹系數不同?會造成鈦管在管孔處在熱循環作用下松弛而導致泄漏。為保證脹接密封可靠?應在管孔部開雙槽較好。

4.2全鈦管板

用全鈦厚板作管板。既可在管程又可在殼程接觸腐蝕介質?如對煉廠可適用于殼程走 Ｈ2S-ＨCL-Ｈ2O油氣?管程走海水的冷卻器。對管板厚度不考慮腐蝕裕量?而主要考慮在使用溫度下鈦能承受許用應力所必須的厚度。全鈦管板與鈦管連接允許比其他管板結構有較多選擇。可以單用脹接或開槽脹接?雖均能密封?但易產生縫隙腐蝕?如再在管口密封焊?則能消除縫隙腐蝕?也可用強度焊可防止在較大軸向應力下管子松弛。從可靠性觀點來看?全鈦管板是最好選擇?它沒有電偶腐蝕或由于熱脹系數不同而引起的管子松弛?可允許管板兩側有效的耐蝕性而有較長的使用壽命。但由于投資較高?而且制造與提供大型厚板或鍛件相對困難因此不常采用。

4.3鈦復層管板

鈦復層管板由基層鋼板與薄層鈦板經爆炸復合而成。鈦復層厚度約為 2～13MM。鈦管與管板連接形式影響復層的厚度?通常在管程面采用密封焊?為防止基層金屬稀釋到密封焊縫中?因而鈦復層必須足夠厚。但單用密封焊并不滿足要求?還應在基板管孔中開 2個寬 3MM深 0.3MM環形槽再脹接?以達到真正密封?脹度控制在 3％ ～5％?欠脹不能保證密封?過脹易使鈦管開裂。鈦復層管板給予材料最優選擇?以基層強度高的鋼承受壓力得到可靠性。且以鈦復層提供耐蝕性。因此對用于化工介質且壓力較高的工況寧可選用鈦復合管板而不用鈦襯里管板結構。如 SPCPTA進料預熱器?.850MM×8000MM?工作溫度 196～280℃?壓力 7MPａ?引進時均采用 SＦ50＋ＴP28復合管板。

鈦復層通常同鈦管密封焊?而基層也可以同鋼殼體焊接?這樣可以采用簡單又可靠的固定管板設計。但由于管束與殼體熱脹系數不一應設膨脹節補償。復層管板采用脹焊與鈦管連接?不僅可獲得真正的密封防止泄漏?又防縫隙腐蝕?又防止熱循環松弛。由于設備的可靠性而避免重脹?因而獲得了較多應用。但是復層管板上如有少量缺陷會導致焊接返修?較大缺陷如進入基層?則不太容易修補。此外如密封焊縫有微細裂紋?造成腐蝕介質滲入到夾層中?將使設備損壞。但只要加強檢驗?保證管板與密封焊質量?一般不會有什么問題。當然僅采用脹接而未用密封焊?也會造成失效。如秦山核電站一臺由美引進的凝汽器?鈦復合管板曾有幾個管口因海水滲入?不僅引起縫隙腐蝕?而且產生鈦／鋼電偶腐蝕及鈦吸氫。

4.4鈦襯里管板

鈦襯里管板由薄的鈦襯板與厚的鋼基板組成?基板厚度根據設計壓力而定。由于襯里不象復層管板兩者是分離的?僅通過襯板與鈦管密封焊及在基板管孔上開槽再脹接?還有鈦襯板通過銀焊或鈦螺絲壓緊的方法與管板連接。為防止密封焊時基板金屬稀釋引起焊接污染?應考慮襯板有一定厚度?一般厚為 5～6MM?對大直徑設備則應為 10～13MM。

另外應考慮襯板的平整度?以保證脹焊后設備運轉時的耐用性。為保證鈦襯里管板密封焊質量應在基板邊緣開檢漏孔?通過基板表面銑出的小溝槽連接各管孔?以便氬氣從小孔通入保護密封焊根部。該小孔也可成為如脹焊不當引起泄漏的監測孔。從制作程序來講?鈦襯里管板應先脹接再密封焊?可避免因后脹接造成焊縫開裂?但如先脹接采用的潤滑劑會造成焊縫氣孔。也有人推薦?先定位脹?再密封焊后再強度脹。

鈦襯里管板結構由于提供比復層與全鈦管板結構較低的成本?因而被較多采用。尤其是用于壓力 ＜1MPａ的換熱器。例如 SPCPTA鈦換熱器大多采用襯里管板?多為 SM50Ｂ＋ＴP35襯或 SＦ50＋ＴP35襯?計有氧化反應器冷凝器 2臺 （.2100MM×5750MM?.1400MM×6000MM）、預熱器 （.700MM×3660MM）?清洗用醋酸加熱器 （.400MM×2440MM）?蒸餾塔再沸器 （.1750MM×2440MM）等。

鈦襯里管板結構缺點是不宜用于真空?否則襯層容易凸起。此外經脹接的鈦管如松弛引起泄漏難于定位?因而有必要在密封焊前作水壓試驗。這對大設備相當不利?因為對上千根鈦管為消除泄漏需重新脹接。另一個維修問題是當更換鈦管和當現場重新密封焊時必須去除原有焊縫。SPCPTA反應器冷凝器曾發生過由于含 Ｂｒ—醋酸通過管板管口鈦焊縫細裂紋滲入到殼程冷凝水或蒸汽中?造成鋼基層與鋼殼體嚴重腐蝕減簿穿孔?雖然鈦管可利舊使用?但不得不更新設備。

5、鈦熱交換器振動破壞及對策［3?4］

對熱交換器由于鈦耐蝕性好?故可用薄壁鈦管?但其剛性比銅管小?往往產生振動。鈦換熱器有兩種振動破壞形式：一是支承板處鈦管振動疲勞切斷；另一是鈦管間振動碰撞破壞。經調研振動破壞主要發生在換熱器殼程進料管附近?大多由折流板管孔與管子偏差造成振動疲勞磨損引起。還發現支承板腐蝕使管孔擴大也會引起振動破壞。發生振動破壞實例很多。如日本石油公司常頂換熱器鈦管經 7個月運行?對應折流板下鈦管有嚴重磨蝕?發現折流板管孔與鈦管外徑相差 0.3MM?折流板徑與殼體內徑相差 1.9MM?從而造成塔頂油氣流對管束引起共振。SPC熱電廠凝汽器采用 0.6MM厚無縫鈦管代替1.25MM厚鋁黃銅管?僅經10個月使用有3根鈦管在折流板處振損斷裂。寶鋼電廠也發生過類似破壞。SPC乙烯裂解氣壓縮機三段出口冷卻器?使用1年也有 2根鈦管在折流板處振動斷裂。大慶石化醋酸冷卻器因氣體進口處未設擋板?曾造成 20余根鈦管振動斷裂。遼陽化纖硝酸蒸餾塔再沸器經 4年運行?有 15根鈦管泄漏?是由于防沖檔板振落?撞擊管束產生交變應力造成斷裂。

為防止鈦換熱器振動破壞?在設計時根據國外經驗?支承板間距應按 ＡSMＥ規定進行校核?也可根據美西屋公司 Pｅａｋｅ公式核算?但過于復雜?而且不一定正確。如 SPC熱電廠按 Pｅａｋｅ公式核算認為安全沒有問題?但實際上仍發生振動破壞。根據日本實際使用經驗?認為減小支承板間距最為有效?如對于外徑 24.4MM壁厚 1.245MM黃銅管凝汽器?如用同樣外徑而壁厚為 0.5MM的鈦管改造?則支承板間距約縮短 20％可防止振動破壞。美 TiMＥＴ公司也認為通過減小支承板間距以減少撓度比增加管子壁厚更有效。根據 SPC經驗?對老設備可在鈦管束間插竹片以防止管間碰撞而得以解決；對新設備可適當縮小支承板間距?并在鈦管與折流板管孔間裝四氟環防振。

6、鈦轉動機械與部件疲勞損壞分析［5］

對攪拌器、離心機、鼓風機葉輪與軸等鈦制機械及部件應考慮疲勞或其他循環載荷?還應考慮缺口敏感性與應力集中。雖然目前工業純鈦及 TA9?TA10等均有強度與塑性數據?但缺疲勞數據。設計時應考慮安全系數?取決于設計精確性?服役環境和疲勞的嚴重性等。

SPC滌綸廠鈦復合的高溫洗滌器?曾發現在攪拌機機械密封法蘭面拼接的鈦焊縫受到松襯短管的縱向溫升應力作用使焊縫疲勞開裂。主要是在開停車工況下鈦焊縫與鋼筒體熱脹系數不一造成的。后采取加強性襯套法蘭結構修理?并對襯套加強法蘭焊接作了移位設計才得補救。鈦轉動機械破裂通常起因于應力集中?它嚴重減少材料的抗疲勞性能?其對策應采用較寬大的半徑?逐漸縮減的截面?充分融合的焊接坡口?完全焊透的焊縫。由于焊縫金屬的設計應力在疲勞載荷下比基體金屬小?因此焊縫應遠離臨界應力區與截面變化部位?但在某些設備中這不切實際。當焊縫必須用在截面變化時?焊接坡口應仔細融合?避免咬邊?使焊縫韌性不致減少。未完全焊透的焊縫在焊根上總會造成很嚴重的缺口條件?以致產生應力集中?會促進鈦焊縫區域的脆斷。因此對鈦轉動機械及部件在設計階段應盡可能使焊接減至最小。通過減少焊接?不僅可降低制作成本?而且可減少疲勞破壞的可能性。在制作階段焊接應保證完全焊透?無論如何應能得到良好融合的表面外型?這不僅有助于改進抗疲勞性能?也有利于維修。未完全焊透的部件?不僅在運行中會遭受開裂?而且物料會滲入到焊根部?以致在維修補焊時這些缺陷必須從焊根部徹底清除?才能得到合格質量?但有時簡直不可能；而完全焊透的焊縫?只要研磨去除全部裂紋?重焊修補?質量可得到保證。

7、鈦設備縫隙腐蝕?氫脆與沖蝕對策

7.1鈦縫隙腐蝕對策

對易產生縫隙腐蝕的部位如密封面?換熱器脹接管口?塔盤與塔體接觸部件與塔內緊固件應采用TA9、TA10等耐蝕合金。根據阿莫柯與魯奇公司規范?鈦設備密封面均采用 Ti-0.15～0.20Pｄ合金。如 SPCPTA氧化反應器上塔體因接觸塔板采用ＴP28Pｄ?所有法蘭密封面也采用 ＴP28Pｄ?該裝置至今未發生鈦縫隙腐蝕。SPC乙醛裝置引進的催化劑再生器頂蓋原用 Ti-0.2Pｄ?用了 8年后設備更新?頂蓋及法蘭面因 TA9缺貨?用 TA2襯層代替?經1年后發生嚴重縫隙腐蝕?后換成 TA10襯層后良好。為節約也可局部涂鍍 Pｄ?也可進行 PｄO／TiO2涂復。對法蘭密封面在高溫強腐蝕條件下?如乙醛裝置采用 Ti-0.2Pｄ制的菱狀墊?PTA裝置則采用鈦／增強四氟乙烯纏繞墊?兩者一直使用很好。結構設計應避免出現縫隙與滯流區?如換熱器管板與管子采用脹接加密封焊結構較單純脹接好。早在 70年代國內氯堿廠鈦制濕氯冷卻器因采用脹接?在氯氣進口端管板多發生嚴重縫隙腐蝕?后新制鈦冷卻器均用脹焊結合消除管口縫隙而解決問題。

7.2鈦氫脆對策

對處于氫分壓環境?至少要含有 2％ Ｈ2O?且溫度 ＜315℃?可選用含 Ｆｅ量少的工業純鈦?如 PTA加氫反應器曾多年使用鈦復合基本良好。最好經預氧化處理?據報道日本尿素塔鈦襯層經熱氧化處理。對臨氫環境避免使用 Ti-0.2Pｄ或 Ti-0.3MO-0.8Ｎｉ合金。對高溫還原性環境 （如熔融尿素?含醋酐醋酸 ）?由全面腐蝕的陰極反應產生的 Ｈ＋會在鈦表面積聚而吸氫?如介質 PＨ＜3或 ＞12?以及溫度 ＞77℃?應避免選用鈦或采取加氧化劑等防護措施。

對鈦制海水冷卻器?為保護銅管板與封頭進行陰極保護?應選擇合適電位?避免過保護而產生氫脆。SPC鈦海水冷卻器由于采用鋅基與鑄鋼作犧牲陽極?曾引起多臺設備鈦管口焊縫開裂。為防止腐蝕反應產生的吸氫致脆?雖可采用 Ti-0.2Pｄ或 Ti-0.3MO-0.8Ｎｉ合金防止腐蝕?但一旦發生局部腐蝕?則氫脆的破壞程度可能比工業純鈦還嚴重?如SPC醋酸塔采用 TA10的緊固件比 TA2的腐蝕氫脆重。

7.3鈦沖蝕對策

對某些高流速與流速突變的工況?鈦設備易產生沖蝕。腐蝕介質的流速應低于臨界流速以避免沖蝕?當流速超過 6M／S時?應設防沖檔板。SPCPTA漿料罐 （.6500MM×5000MM）?從 1980至 2003年使用正常?但經增量改造產量從 225ｋｔ／ａ擴大到400ｋｔ／ａ后?因從反應器生成的 TA漿料連續排放到該罐的流量大大增加?2004年發現進料處防沖檔板沖下罐底?造成攪拌漿刮傷凸起的鈦焊縫?含醋酸的漿料 （112℃ ）滲入夾層?使鋼殼多處穿孔泄漏?經修復?2006年檔板又被沖下?再次造成失效。因此應根據流量與流速?對防沖檔板采取特別加固設計。根據大連某廠采用 ＴC4泵葉輪長期用于海水的成功經驗?SPC也由沈陽某廠澆鑄一只大型 ＴC4泵葉輪用于金山衛海水?卻發現早期失效?究其原因是因大量泥砂的海水比清潔海水對鈦葉輪沖蝕嚴重。秦山核電站由于過濾器失效?含貝殼的海水沖擊某臺凝汽器?造成進口鈦管端部渦流磨耗穿孔。根據中石化 SＨ／Ｔ3096—2001要求常減壓空冷器與換熱器入口管端為防止渦流沖蝕可設置 300～600MM長鈦襯管?SPC在常頂油氣換熱器因沖蝕嚴重在新制設備時在 08Cｒ2ＡLMO鋼管口鑲襯鈦管套?經使用 1年發現有若干根管子穿孔?腐蝕發生在鈦管套與鋼管結合部?因有 1～2MM落差造成渦流坑蝕?此外鈦／鋼電偶腐蝕也是因素之一?同時也應考慮鈦鋼兩者熱脹系數不一?用于高溫 （＞150℃ ）容易松動?根據兄弟廠經驗鑲襯鈦套管應采用耐溫防腐膠與鋼管粘結。

參考文獻

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